甘肃影响炉内脱硫效率的主要因素有哪些?（甘肃太康锅炉厂家）

影响炉内脱硫效率的主要因素有哪些?1)石灰石在炉内的分布由于烟气中SO2是在燃烧过程中产生的，因此通常认为SO2在烟气中分布基本均匀，若希望石灰石在炉膛内达到最佳的脱硫效果，则石灰石也必须在热循环回路中均匀分布，这样才能达到最佳的石灰石利用率;。

2)石灰石反应活性不同类型的石灰石对二氧化硫的吸收作用是不同的试验表明，反应活性的差别主要在于微孔结构的不同一般说来，晶体型的石灰石主要由大块的碳酸钙晶体组成，结构致密，煅烧后生成的微孔的结构很不理想，反应面积较小，因此反应活性比较差。

对非晶体型石灰石来说，由于它是由小块的碳酸钙晶体粘结在一起而形成的非晶体结构，因此煅烧后形成的微孔比较理想，可以参与反应的面积大，所以其活性比较好;3)炉内燃烧温度炉膛温度对脱硫效率，或者说钙硫比都有重要的影响。

研究发现，循环流化床锅炉中的脱硫反应的最佳温度在850~920°C之间炉膛在这个温度范围运行时，在钙硫比较低的情况下就可以得到较高的脱硫效率如果炉膛温度低于820°C或高于950°C，在保证一定的脱硫效率的情况下，钙硫比须增高许多。

炉膛温度低则不利于石灰石的煅烧反应的进行;相反，若炉膛温度过高，氧化钙内的微孔会被迅速堵塞而阻止了石灰石的进一步的利用;4)石灰石在炉内的停留时间一般来讲，石灰石在热循环回路内停留的时间越长，则石灰石的利用率越高，脱硫效率则越高，影响石灰石在炉内的停留时间主要与石灰石的粒度、炉内流化速度有关，还与炉膛高度、分离器的分离效率有关;。

5)石灰石粒度石灰石粒度过细，分离器对其的捕捉能力将大大降低，这样会导致石灰石在热循环回路内停留时间不足，从而导致石灰石耗量增加石灰石粒度越粗，则比表面积越小，在颗粒内部石灰石无法与SO2反应，表面结成的CaSO4硬壳会堵塞石灰石在煅烧过程中形成的微孔，从而使石灰石利用率降低;。

6)燃料挥发分含量由于燃料中挥发分的析出和燃烧速度要比煤粒的扩散速度快许多，因此挥发分中的硫份会迅速析出，在给煤点附近会形成一个高二氧化硫浓度和低氧浓度的区域，而且在烟气的带动下较快地向炉膛上部扩散在循环流化床锅炉中，特别是在稀相区中，气体和固体的横向混合比较差，使脱硫效率降低。

通常在燃烧挥发分高的燃料时，石灰石颗粒捕捉二氧化硫的能力较差，只有在较高的钙硫比的情况下才能获得较高的脱硫效率;7)钙硫摩尔比运行正常的循环流化床锅炉，如果石灰石粒度分布合理，脱硫效率一般为90%~95%。

适当提高钙硫比可以提高脱硫效率，但是，过度地提高钙硫比对循环流化床锅炉的运行是不利的，因为煅烧反应的吸热，降低锅炉效率此外，氧化钙对氮氧化物的形成有催化作用，高钙硫摩尔比会增加

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